PVD塗層在汽車行業的大戲是從1995年開始上演的，首先在柴油高壓燃油噴射係統上大放異彩。從此，降低磨損和減少摩擦做功就成了PVD塗層在（zài）汽車（chē）行業中的金（jīn）字招（zhāo）牌。這個摩擦（cā）學塗層DLC在氣門機構零件上應用之後，摩擦（cā）功耗竟然減少了40%，真的是輕鬆實現（xiàn）更（gèng）好的燃油經（jīng）濟性和CO2減排，汽油發動機也（yě）可以通（tōng）過應用降低磨損、減少摩（mó）擦的PVD塗（tú）層來提升自身實力（lì）。不得不說，塗層真的是個（gè）神奇的存在，它（tā）已經成為了提高零部件性能進而增強發動機性能的不二之選！

一、無定形含氫DLC

DLC塗層有許（xǔ）多種。開始（shǐ）是摻雜金屬的DLC被用在發動機部件上。Me-DLC的典型應用是渦輪增（zēng）壓柴油機燃油噴射器部件和（hé）軸承。Me-DLC塗層是用金屬或（huò）陶瓷（cí）靶反應濺射製成，硬度在1200-2000HV之間變化，幹磨標準摩擦係數通常在0.1-0.2之間。Me-DLC塗層的抗衝擊疲勞的能力特別地得到了認可，現在仍然廣（guǎng）泛應用在多種零件上，例如軸承、活塞（sāi）環（huán）。因（yīn）為不（bú）斷提高的要求（qiú）特別是渦輪增壓（yā）柴油（yóu）噴射器的發展，Me-DLC塗層的耐磨損能（néng）力已不能滿足要求。很（hěn）快地（dì）含氫無定型碳DLC(a-C;H)就被用來防止不斷增加的噴射壓力（lì）帶（dài）來的燃油（yóu）噴射器係統（tǒng）的磨損。用PACVD技術生產的（de）含氫無定型碳DLC(a-C;H)塗（tú）層硬度（dù）可（kě）達2500HV，標準摩擦係數範圍是0.05-0.15，典型應用（yòng）是（shì）在渦輪（lún）增（zēng）壓柴油燃（rán）油（yóu）噴射器部件、活塞銷和氣門配氣機構部件。與PACVD技術相對應的是用碳靶（bǎ）磁（cí）控濺射生成的更耐磨的含（hán）氫無定型碳DLC(a-C;H)塗層，硬度可（kě）以更高 (3500H) 而摩擦也更低(特別是與油混合（hé）時)，缺點也同樣明顯，用石墨靶濺射的沉積速率（lǜ）明顯低於（yú）用PACVD方法，因此生產成本較高。

二、塗層與零部件和潤滑油緊密相關

摩擦學塗層需要進行調節以滿足具（jù）體（tǐ）零件的需要。想要找到最佳的摩擦減少方案（àn）嗎？就得看具體零件、塗層和潤滑條件！為了給每個（gè）零件找到最（zuì）合適的塗層和摩擦條件，在科學家們的努力（lì）下！一（yī）個神奇的摩擦學技術出爐，就是無氫DLC塗層（ta-C），它（tā）就像金剛石一樣結實，硬（yìng）度可以達到4000-7000Hv，在有油潤滑的時候（hòu）摩（mó）擦係數範圍大概在0.02-0.1之間。不過呢，它有點小毛病，就是表麵粗糙度（dù）有點高，塗層應力大，而且抗熱能力有限（200℃）。所（suǒ）以，用完之後零件還需要進行後期（qī）處理哦（ò）。另外，還有一項高（gāo）級技術叫做摻S的（de）DLC塗層DLC（a-C;H-Si），它在有潤滑的（de）條件下DLC（a-C;H-S）摩擦係數就低於PACVD塗層啦！通過調節塗層就可以達到最優水平哦（ò），它結合了硬度和減少摩擦的優點，還有更高（gāo）的耐熱能（néng）力。

三、不同工件應用不同的DLC塗層（céng）方案

   汽車零件的批量生產使選擇一個特定設備為具體零件製備特定（dìng）塗層（céng）成（chéng）為很自然的事情。由於應用（yòng）於汽車零件的塗層在不同的領域變化不同（tóng）。DLC塗層批量生產（chǎn）應用（yòng）於汽車行（háng）業還不（bú）到15年，因此還有許多領域需要研究，零部件行業不（bú）斷增長的需求，很多的需求需要發展解決。但DLC塗層已被證明可以（yǐ）在未來（lái）發動（dòng）機降低（dī）CO2排放開發中扮演很重要的角色。無論哪（nǎ）種選擇:Me.DLC,PACVD,濺DLC,Ta-C 或摻（chān）矽 DLC，最（zuì）好的塗（tú）層方案將會是經過調節適應具體零件及其潤滑條件需要的塗層。